1、磨损机理
（1）从浮在其表面纱线的屈曲波峰或线圈凸起弧段的外层开始，逐渐向内发展
（2）部分纤维受到磨损而断裂后，纤维端竖起，织物表面起毛
（3）纤维的碎屑脱落，部分纤维从纱线内抽出，纱线和织物变得松散
（4）纤维抽拔加据、纱线解体和织物局部变薄，重量减轻，直至出现破洞
2、磨损原因
物体凸起部分P从织物A处移动到B处，产生碰撞、钩挂、拉扯与切割；C处挤压
（1） 纤维疲劳
条件：织物结构--不是过分紧密，纤维--具有一定的强度、伸长率与弹性变形能力较大
现象：受撞击部位微量移动，避免切割损伤
结果：织物纤维片段与接触物体反复摩擦，纤维受到反复拉伸作用，产生疲劳，终断裂
（2）纤维抽出
条件：纤维抱合力--较小，纱线及织物结构--较松
现象：勾挂明显时，出现纤维被拉出
结果：造成纱线、织物结构的松散
（3）纤维切割
条件：纤维抱合力--较大，纱线及织物--结构紧密，磨料--较尖锐
现象：纤维片段难以移动，很易产生应力集中，导致纤维切割损伤
结果：在反复拉伸和弯曲下，裂口产生应力集中，使裂口扩大，以致使纤维断裂
（4）表面磨损
条件：纤维抱合力--较大，纱线及织物结构--紧密，磨料--较细腻
现象：纤维表面磨损
结果：纤维两端和屈曲部位的表层出现零碎轻微的破裂，或原纤化结构，纤维变得脆弱，极易断裂
（5）摩擦生热
现象：物体表面温度上升，撞击区产生高温
影响：纤维变软，易于变形
纤维熔融与塑性变形，增加接触面积而加速织物磨损
3. 测量方法
--分为耐磨仪测量和实际穿着实验
3.1 耐磨仪测量
（1）平磨
平磨是指织物试样表面在定压下与磨料摩擦所受到的磨损。
模拟上衣肘部、裤子臀膝部、袜底、床单、沙发、地毯的磨损
（2）曲磨
试样在弯曲状态下反复与磨料摩擦所受到的磨损
模拟上衣肘部、裤子膝部等处磨损
（3）折边磨
织物试样在对折状态下，折边部位与磨料摩擦所受到的磨损
模拟上衣领口、袖口、袋口、裤边口及其他折边部位的磨损
（4）复合磨
试样在反复拉伸和反复弯曲状态下与磨料摩擦所受到的磨损
模拟人体活动过程中的磨损
（5）翻动磨
试样在任意翻动状态下，受拉伸、弯曲、摩擦和撞击，并与磨料摩擦所受到的磨损。
模拟衣服在洗衣机中洗涤时的磨损
（6）表达指标
强度、厚度、重量、表面光泽、透气性、起毛起球、纱线断裂及织物破洞
常用指标
破洞或纱线断裂根数
剩余强度或强度下降百分率
3.2 穿着试验
实际应用对象在实际工作环境中测试
多用于工作服、制服类服装衣料
4. 影响因素
主要决定于磨损条件、织物结构与纤维特性
（1） 纤维的性状
a.纤维的几何特征
长度：精梳棉与普梳棉织物、长丝织物与短纤维织物
细度：强力，抗弯性能，抱合
卷曲：抱合
截面：应力
b.纤维的力学性能
断裂伸长率、弹性回复率和断裂比功：疲劳破坏
锦纶、涤纶（低强高伸、高强低伸）、丙纶
c.合成纤维的软化点
（2）纱线性状
a.捻度： 纤维可移动性、接触摩擦面、纤维抽出
b.条干：粗（结构松）
c.单纱与股线：结构、抱合、可移动性
平磨（线>纱），屈曲磨、折边磨（线<纱）
d.混纺纱的径向分布 ：外层纤维
e.经、纬纱细度：
（3） 织物几何结构
a.厚度：
b.经、纬密和组织
c.单位面积的重量
d. 表观密度与毛羽
e.结构相和支持面
（4） 试验条件
温湿度
日晒
摩擦方向
压力
（5） 后整理
树脂整理